晶品压塑：节能增效，焕新引领瓶盖制造绿色新潮流

晶品压塑自 2008 年成立以来，便以 “为客户创造价值” 为宗旨，深耕压塑成型装备技术研发领域17年。作为国家高新技术企业，晶品拥有超过 130+ 项国家专利，其自主研发的 24 腔、36腔高效节能压塑制盖机更是入选国家首台(套)重大技术装备推广目录，达到国内领先水平，打破了国外在该领域的技术垄断局面;YSZG54机型更以10万瓶盖/小时的产能，彰显中国制盖速度。

节能降耗，开创瓶盖绿色生产新纪元

此时正值第35个全国节能宣传周(6月23-29日)，今年“节能增效，焕‘新’引领”的主题与晶品压塑深耕十七年的技术路线不谋而合。作为填补国内压塑技术空白的企业，晶品从2008年创立之初就将“节能降耗”写入基因。

晶品压塑制盖机在节能方面成绩斐然——其采用的聚合物低温熔融技术，堪称行业内的一大亮点：传统注塑工艺的加热温度通常高达 240 - 280℃，而晶品压塑制盖机将这一温度大幅降低至 150 - 180℃，仅此一项改进，就使得能耗降低了 35% ~ 50%*。不仅如此，智能温控挤出与料丸定量切割功能的应用，让原材料的利用更加充分。通过精准控制，克重公差可稳定在极小范围内，有效减少了原材料的浪费，真正实现了节能又省材。

效率提升，满足市场高效生产需求

晶品压塑制盖机在追求节能的同时，并未忽视生产效率的提升。设备采用整体式转盘设计，由龙门加工中心一次成型的转盘，具有极高的同心度，为设备的稳定运行奠定了坚实基础。与之相匹配的高精度双泵液压系统，结合 PID 运算控制低压合模高压成型技术，使得设备在运行过程中极为平稳。新型高速送料系统、多模连续高速旋压以及真空吸附式出盖方式的协同运作，极大地提高了生产效率。以 YSZG54 机型为例，其最高产量可达 100,000pcs/h，相较于传统注塑设备，效率提升了 50% 以上*，能够轻松满足大规模生产的需求。

此外，晶品压塑制盖机的模具更换过程也十分便捷高效。单模腔可独立更换（平均维修时间3小时内），无需像传统注塑设备那样整体拆卸（平均单腔维修时间5~8小时），大大缩短了设备的停机时间，进一步提高了生产效率。这种高效的生产模式，不仅为企业节省了时间成本，还能帮助企业快速响应市场变化，提升市场竞争力。

生态环保型制造，致力于可持续发展

在开发更轻型瓶盖的过程中，晶品取得了显著成果。通过优化模具设计和材料选择，我们成功降低了瓶盖重量，同时确保了品质与密封性能，减少了塑料用量。这不仅降低了生产成本，还减少了塑料废弃物，助力环境保护。

此外，晶品卡扣式压机可有效消除浇道废料，避免了传统注塑成型中常见的资源浪费与污染问题。该设备操作简便，不仅节省冷却水，还能节约电能、水资源、原材料及人力，充分体现了绿色生产理念。

市场认可：引领帽子制造领域的绿色发展潮流

在 “瓶盖轻量化” 的研发道路上，晶品压塑不断投入资源，取得了显著成果。通过优化模具设计和材料选择，晶品成功减轻了瓶盖的重量，在保证瓶盖质量和密封性能的前提下，减少了塑料原材料的使用量。这不仅降低了生产成本，还减少了塑料废弃物的产生，对环境保护具有重要意义。

同时，晶品压塑制盖机在生产过程中无流道废料产生，避免了传统注塑工艺中因流道废料造成的资源浪费和环境污染。设备操作简便，可节省大量冷却水，且在生产过程中节电、节水、节原料、节人工，全方位践行了绿色环保的生产理念。

“在当前全球倡导绿色低碳发展的大背景下，广州晶品智能压塑科技股份有限公司以其创新的技术和产品，为塑料制盖机械产业注入绿色动能。未来，晶品将继续加大研发投入，不断优化产品性能，为推动产业绿色低碳发展贡献更多的智慧和力量，持续引领瓶盖制造行业迈向更加绿色、高效的未来！”

*文章引用数据均来自晶品实验室，晶品压塑拥有最终解释权